未来汽车内外饰件制作工艺除了逐步向绿色环保方向发展外，另有两个突出特点：一是汽车内饰设计已不再停留于对单一零部件的设计开发，而是从整体内饰系统进行集成设计;二是逐步适应客户个性化订制需求，提供DIY式的个性化解决方案将成为以后汽车内饰制造工艺必须适应的潮流和趋势。

      《中国汽车内外饰件市场深度分析与发展战略规划报告》显示：内饰件并不是简单地起到装饰作用，它们还承担起阻燃、耐光、减震、隔热、吸音等功能，对轿车的舒适性和安全性起到十分重要的作用。

　　与国外针对汽车内饰件的理化性能要求和试验方法标准比较，我国标准在个别项目上制定了自己的国家/行业标准，其它很多具体的理化性能要求和试验方法都是参照国外著名汽车厂商的内控要求，产品标准化不可避免的有着相当程度的滞后。

　　我国汽车内饰相关要求侧重于短期小样性能试验，而国外标准侧重于长期耐候、安全性能测试。长期耐候性能测试相比于短期小样性能试验与实际工况更接近，对于产品的质量要求更高，因此我国汽车内饰件产品的性能试验要求有待进一步的提高。

　　我国汽车内饰件国家标准化程度低，标准数量少且未根据时代进步及时更新，在社会对产品质量关注点已有新要求的情况下反应迟缓。如现今绝大多数合资品牌、自主品牌的汽车主机厂对汽车内饰件的耐候性能、耐刮擦性都已有了自己的内控标准要求，且也已实施多年，但我国迄今未出台相关国家/行业标准。

　　近年来，我国的汽车内饰件行业随着中国汽车行业的蓬勃发展而不断壮大，产品质量逐渐提高，但其质量状况仍存在一定的问题。只有加强汽车内饰件相关标准的制定和执行，才能保证汽车内饰件产业健康的发展。

　　汽车内饰包括车厢挡板、车门装饰。仪表板总成、扶手、屋顶、地毯、座椅和其他配件、针织品、皮革、人造革、毡。在这些设备的制造中，它们可以通过使用金属制品，木制品和塑料制品来实现。在使用木制品将导致汽车提高生产价格，不利于销售和推广的汽车，可用于高端汽车制造业。金属制品的制造在汽车制造的低端比较普遍，使用的手和舒适度有一定的局限性。工程塑料的使用改变了汽车制造业的使用现状。利用汽车的行驶空间，体现出改善了，且造价低廉的施工成本，使用成本高也具有良好的舒适性和阻燃性，目前，二手车的内外部使用塑料材料有较大的市场占有率制造。

　　随着汽车数量的继续扩大，将刺激制造高质量的汽车市场的崛起，这样的尺寸和重量的过渡，塑料在汽车的使用也将越来越普遍，在技术的使用和性能将大大提高。从发展规律和国内外现状来看，PVC材料已逐渐被取代，而聚氨酯材料将具有触摸功能已被广泛应用，它便于人们对触摸操作的驱动体验。此外，PL工程塑料材料具有重要的使用价值，可以减少冲击力的严重影响，吸收零件的冲击能量，提高汽车使用的安全性。而且，在汽车制造业外，金属和塑料复合材料将是未来的主要方向，在合成金属和塑料方面的优势，提高汽车内外部的制造水平。

　　常见塑料外装制品有保险杠、阻流板、散热器格栅、侧防撞条、后视镜框、门把手、后装饰挡板、轮罩以及车身外板、塑料窗玻璃等。这些塑料制品从材料角度来看大致分为3类，即塑性塑料注射成型制品，复合塑料模压制品，聚氨脂反应注射模成型制品。塑料外件是塑料代替钢材的主要应用，可以减轻汽车的重量，从而达到节约能源的目的。